Das Makro-Lasersintern revolutioniert die industrielle Fertigung großformatiger Bauteile durch die Kombination von Selektivem Lasersintern (SLS) mit erweiterten Bauräumen und optimierten Prozessparametern. Diese fortschrittliche additive Fertigungstechnologie ermöglicht die Produktion robuster, funktionaler Komponenten aus hochleistungsfähigen Polymeren für anspruchsvolle Industrieanwendungen. Im Gegensatz zu konventionellen SLS-Verfahren bietet Makro-Lasersintern größere Bauvolumina und speziell angepasste Materialien für Bauteile mit außergewöhnlichen mechanischen Eigenschaften.
Makro-Lasersintern: Die Zukunft der großformatigen additiven Fertigung
Das Makro-Lasersintern erweitert die Grenzen des klassischen SLS-Verfahrens und ermöglicht die wirtschaftliche Produktion großformatiger, hochbelastbarer Bauteile für Industrie, Maschinenbau und Automobilsektor.
Was ist Makro-Lasersintern?
Makro-Lasersintern ist eine Weiterentwicklung des Selektiven Lasersinterns (SLS), das speziell für die Herstellung großvolumiger Bauteile mit erweiterten Bauraumdimensionen optimiert wurde. Die Technologie nutzt Hochleistungslaser, um Polymerpulver schichtweise zu verschmelzen und dabei Bauteile mit herausragenden mechanischen Eigenschaften zu erzeugen.
Im Gegensatz zu Standard-SLS-Systemen mit typischen Bauräumen von 300 x 300 x 300 mm bieten Makro-Lasersintern-Anlagen Bauvolumina von bis zu 750 x 550 x 550 mm und mehr. Dies ermöglicht die direkte Fertigung großer Komponenten ohne zeitaufwendige Teilung und nachträgliche Montage.
Technische Grundlagen des Verfahrens
Das Makro-Lasersintern basiert auf dem pulverbettbasierten Schmelzverfahren, bei dem ein CO2-Laser oder Faserlaser das Polymerpulver punktgenau aufschmilzt. Der Prozess läuft in einer kontrollierten Stickstoffatmosphäre bei Temperaturen knapp unterhalb des Schmelzpunktes des Materials ab, um optimale Sinterbedingungen zu gewährleisten.
Laser-Technologie
Hochleistungs-CO2-Laser mit 50-100 Watt Leistung ermöglichen präzises Sintern bei hohen Geschwindigkeiten und gewährleisten gleichmäßige Energieverteilung über große Bauflächen.
Prozesssteuerung
Intelligente Algorithmen optimieren Scanstrategien, Belichtungsmuster und Energieeinträge für jede Schicht automatisch und garantieren konsistente Bauteilqualität.
Pulverhandling
Automatisierte Pulveraufbereitungssysteme recyceln bis zu 95% des ungesinterten Materials und reduzieren Materialkosten erheblich bei gleichbleibender Qualität.
Temperaturmanagement
Präzise Heizungen und Infrarot-Sensoren halten die Prozesstemperatur konstant bei ±2°C, was Verzug minimiert und mechanische Eigenschaften optimiert.
Technische Spezifikationen und Prozessparameter
Die technischen Parameter des Makro-Lasersinterns sind entscheidend für die Qualität und Eigenschaften der gefertigten Bauteile. Moderne Anlagen bieten hochpräzise Steuerungsmöglichkeiten für alle relevanten Prozessgrößen.
| Parameter | Spezifikation | Auswirkung |
|---|---|---|
| Schichtstärke | 0,10 – 0,20 mm | Oberflächenqualität und Bauzeit |
| Laserleistung | 50 – 100 Watt | Sintergeschwindigkeit und Durchdringung |
| Scangeschwindigkeit | 3.000 – 10.000 mm/s | Produktivität und Energieeintrag |
| Bautemperatur | 160 – 190°C (PA12) | Verzug und Bauteileigenschaften |
| Maßgenauigkeit | ±0,3% (min. ±0,3 mm) | Passgenauigkeit und Funktionalität |
| Oberflächenrauheit | Ra 6 – 12 μm | Nachbearbeitungsbedarf |
Erweiterte Bauraumkapazitäten
Die größeren Bauräume des Makro-Lasersinterns eröffnen völlig neue Anwendungsmöglichkeiten für die additive Fertigung. Bauteile, die bisher aus mehreren Einzelteilen gefügt werden mussten, lassen sich nun in einem Stück produzieren.
750 x 550 x 550 mm
Typische Bauraumgröße moderner Makro-SLS-Anlagen
Materialien für Makro-Lasersintern
Die Materialauswahl ist entscheidend für die Leistungsfähigkeit lasergesinterter Bauteile. Hochleistungspolymere bieten ausgezeichnete mechanische Eigenschaften, chemische Beständigkeit und thermische Stabilität für anspruchsvolle Industrieanwendungen.
Polyamid 12 (PA12) – Der Industriestandard
Polyamid 12 ist das meistverwendete Material im Lasersintern und bietet eine hervorragende Balance aus mechanischen Eigenschaften, Verarbeitbarkeit und Wirtschaftlichkeit. PA12-Bauteile zeichnen sich durch hohe Zähigkeit, gute Chemikalienbeständigkeit und ausgezeichnete Langzeitstabilität aus.
PA12 Standard
Zugfestigkeit: 48 MPa
E-Modul: 1.650 MPa
Bruchdehnung: 18%
Anwendung: Funktionsprototypen, Endverbrauchsteile, Gehäuse
PA12 GF (Glasfaserverstärkt)
Zugfestigkeit: 52 MPa
E-Modul: 3.100 MPa
Bruchdehnung: 6%
Anwendung: Hochbelastbare Strukturbauteile, Halterungen
PA11 (Bio-basiert)
Zugfestigkeit: 50 MPa
E-Modul: 1.560 MPa
Bruchdehnung: 30%
Anwendung: Flexible Bauteile, nachhaltige Produktion
TPU (Thermoplastisches Polyurethan)
Härte: Shore A 88-98
Rückstellvermögen: >95%
Bruchdehnung: >200%
Anwendung: Flexible Komponenten, Dämpfungselemente
Spezialpolymere für Höchstleistungen
Für spezielle Anforderungen stehen Hochleistungsmaterialien zur Verfügung, die erweiterte Eigenschaften wie erhöhte Temperaturbeständigkeit, verbesserte Steifigkeit oder elektrostatische Ableitfähigkeit bieten.
PA6 – Höhere Festigkeit und Steifigkeit
Polyamid 6 bietet im Vergleich zu PA12 eine um etwa 30% höhere Festigkeit und Steifigkeit bei etwas geringerer Bruchdehnung. Es eignet sich besonders für hochbelastete Strukturbauteile in der Automobilindustrie und im Maschinenbau.
PP (Polypropylen) – Chemische Beständigkeit
Polypropylen zeichnet sich durch ausgezeichnete chemische Beständigkeit, geringe Feuchtigkeitsaufnahme und gute elektrische Isoliereigenschaften aus. Es findet Anwendung in der Chemietechnik, Medizintechnik und für Lebensmittelkontakt.
PEEK – Extreme Leistungsfähigkeit
Polyetheretherketon (PEEK) ist ein Hochleistungspolymer mit außergewöhnlicher Temperaturbeständigkeit bis 260°C, hoher mechanischer Festigkeit und biokompatiblen Eigenschaften. Es wird in der Luft- und Raumfahrt sowie Medizintechnik eingesetzt.
Der Makro-Lasersintern-Prozess im Detail
Der Herstellungsprozess beim Makro-Lasersintern folgt einem strukturierten Ablauf, der höchste Qualität und Reproduzierbarkeit gewährleistet. Jeder Schritt ist optimiert für großformatige Bauteile und Serienfertigung.
1. Datenaufbereitung und Bauteilorientierung
Die CAD-Daten werden in das STL-Format konvertiert und die optimale Bauteilorientierung im Bauraum bestimmt. Durch intelligente Nesting-Algorithmen wird der Bauraum maximal ausgenutzt, um mehrere Bauteile gleichzeitig zu fertigen und die Kosten pro Teil zu reduzieren.
2. Aufheizen und Vorbereitung
Die Baukammer wird auf die materialspezifische Prozesstemperatur aufgeheizt (typisch 160-180°C für PA12). Mit Stickstoff wird eine inerte Atmosphäre geschaffen, um Oxidation zu verhindern. Dieser Vorgang dauert bei großen Anlagen 8-12 Stunden.
3. Pulverauftrag und Belichtung
Ein Beschichter trägt eine gleichmäßige Pulverschicht auf. Der Laser fährt die Bauteilkontur ab und sintert das Pulver selektiv. Dieser Vorgang wiederholt sich für jede Schicht. Bei 0,15 mm Schichtstärke entstehen so bis zu 3.000 Schichten für ein 450 mm hohes Bauteil.
4. Abkühlen und Entpacken
Nach Fertigstellung kühlt die Baukammer kontrolliert ab (0,3-0,5°C/Stunde), um Verzug zu minimieren. Der Abkühlprozess kann 24-48 Stunden dauern. Anschließend werden die Bauteile aus dem Pulverkuchen entnommen und oberflächlich gereinigt.
5. Nachbearbeitung und Qualitätssicherung
Die Bauteile werden gestrahlt, um Pulverreste zu entfernen. Je nach Anforderung folgen weitere Nachbearbeitungsschritte wie Glätten, Beschichten, Färben oder mechanische Bearbeitung. Abschließend erfolgt die dimensionelle und visuelle Qualitätsprüfung.
Vorteile des Makro-Lasersinterns
Das Makro-Lasersintern bietet zahlreiche Vorteile gegenüber konventionellen Fertigungsverfahren und anderen additiven Technologien, insbesondere bei großformatigen Bauteilen und Kleinserien.
Designfreiheit ohne Werkzeugkosten
Komplexe Geometrien mit Hinterschneidungen, innenliegenden Kanälen und organischen Formen sind ohne Werkzeuge oder Formen realisierbar. Dies ermöglicht funktionsoptimierte Designs und verkürzt die Produktentwicklung drastisch.
Funktionsintegration und Leichtbau
Durch die Möglichkeit, komplexe innere Strukturen zu realisieren, lassen sich mehrere Einzelteile zu einer Baugruppe konsolidieren. Gitterstrukturen und Topologieoptimierung ermöglichen Gewichtseinsparungen von 40-60% gegenüber Vollmaterial bei gleichbleibender Festigkeit.
Materialeinsparung durch Strukturoptimierung
Lasergesinterte Bauteile können mit variablen Wandstärken, Versteifungsrippen und Wabenstrukturen ausgeführt werden, die bei konventioneller Fertigung unmöglich oder unwirtschaftlich wären. Dies reduziert nicht nur Gewicht und Materialverbrauch, sondern auch Transportkosten und Energieverbrauch im Einsatz.
Wirtschaftliche Kleinserien und Mass Customization
Da keine Werkzeuge benötigt werden, ist das Makro-Lasersintern besonders wirtschaftlich für Stückzahlen von 1 bis 10.000 Teilen. Die Stückkosten bleiben unabhängig von der Losgröße nahezu konstant, was individualisierte Produkte und On-Demand-Fertigung ermöglicht.
0 € (keine Werkzeuge erforderlich)
1-5 Tage (von Daten zu Bauteilen)
Ab Stück 1 wirtschaftlich
Jederzeit ohne Mehrkosten
Robuste mechanische Eigenschaften
Lasergesinterte PA12-Bauteile erreichen mechanische Eigenschaften, die mit spritzgegossenen Teilen vergleichbar sind. Die isotropen Eigenschaften (gleichmäßige Festigkeit in allen Richtungen) machen sie für belastete Funktionsbauteile geeignet.
Anwendungsbereiche für Makro-Lasersintern
Die Kombination aus großen Bauräumen, robusten Materialeigenschaften und wirtschaftlicher Kleinserienproduktion macht Makro-Lasersintern zur idealen Lösung für diverse Industriebereiche.
Automobilindustrie und Motorsport
In der Automobilbranche wird Makro-Lasersintern für Prototypen, Sonderanfertigungen und Kleinserienbauteile eingesetzt. Luftkanäle, Ansaugkrümmer, Befestigungsklammern und Innenraumkomponenten profitieren von der Designfreiheit und schnellen Verfügbarkeit.
Typische Automotive-Anwendungen:
- Ansaugsysteme und Luftführungen mit optimierter Strömungsgeometrie
- Funktionsprototypen für Crashversuche und Windkanaltests
- Befestigungsklammern und Halterungen für Kabelstränge
- Leichtbau-Strukturkomponenten für Rennfahrzeuge
- Individualisierte Innenraumverkleidungen und Zierleisten
- Werkzeuge und Vorrichtungen für Montage und Qualitätssicherung
Maschinenbau und Sondermaschinen
Für den Maschinenbau bietet Makro-Lasersintern die Möglichkeit, kundenspezifische Bauteile und Ersatzteile schnell und ohne Mindestbestellmenge zu produzieren. Besonders bei Maschinen mit langer Lebensdauer ermöglicht dies die Ersatzteilversorgung ohne Lagerhaltung.
On-Demand-Ersatzteile
Statt kostenintensive Ersatzteillager vorzuhalten, können Komponenten bei Bedarf digital abgerufen und innerhalb weniger Tage gefertigt werden. Dies reduziert Kapitalbindung und Stillstandzeiten erheblich, insbesondere bei Auslaufmodellen.
Luft- und Raumfahrt
Die Luftfahrtindustrie nutzt Makro-Lasersintern für gewichtsoptimierte Strukturbauteile, Innenausstattungen und Ducting-Systeme. Die Kombination aus Leichtbau und mechanischer Belastbarkeit erfüllt die hohen Anforderungen der Branche.
Medizintechnik und Orthopädie
Patientenspezifische Orthesen, Prothesen und chirurgische Planungsmodelle werden im Makro-Lasersintern aus biokompatiblen Materialien gefertigt. Die Individualisierung erfolgt auf Basis von CT- oder MRT-Daten.
Robotik und Automatisierung
Leichte, steife Strukturen für Robotergreifer, Gelenkkomponenten und Gehäuse profitieren von der Möglichkeit, Funktionen zu integrieren und Gewicht zu reduzieren. Dies verbessert Dynamik und Energieeffizienz automatisierter Systeme.
Konstruktionsrichtlinien für optimale Ergebnisse
Um die Vorteile des Makro-Lasersinterns voll auszuschöpfen, sollten bereits in der Designphase fertigungsgerechte Konstruktionsprinzipien beachtet werden.
Wandstärken und Strukturgestaltung
Minimale Wandstärken von 0,8-1,0 mm sind technisch möglich, für funktionale Bauteile werden jedoch 1,5-2,0 mm empfohlen. Dickere Bereiche sollten durch Rippen oder Hohlstrukturen ersetzt werden, um Material zu sparen und Verzug zu minimieren.
Verstärkungsrippen richtig dimensionieren
Rippen sollten etwa 60-70% der Wandstärke betragen, die sie verstärken. Zu dicke Rippen können zu lokalen Spannungen und Verzug führen. Radien an Rippenansätzen (mind. 0,5 mm) vermeiden Spannungskonzentrationen.
Verschraubungen und Verbindungselemente
Gewindebohrungen können direkt eingeformt werden, wobei metrische Gewinde ab M3 realisierbar sind. Für höhere Belastungen empfehlen sich Gewindeeinsätze aus Metall, die nachträglich eingepresst oder eingeschmolzen werden.
Snap-Fit-Verbindungen
PA12 eignet sich aufgrund seiner Zähigkeit hervorragend für Schnappverbindungen. Flexible Elemente sollten mit Wandstärken von 0,8-1,2 mm und großzügigen Radien (mind. 1,5 mm) ausgeführt werden, um Dauerbelastungen standzuhalten.
Oberflächenqualität und Nachbearbeitung
Die typische Oberflächenrauheit von Ra 6-12 μm ist für viele technische Anwendungen ausreichend. Für höhere Anforderungen stehen verschiedene Nachbearbeitungsverfahren zur Verfügung.
Strahlen
Entfernt Pulverreste und erzeugt eine gleichmäßig matte Oberfläche. Standardverfahren für alle Bauteile.
Gleitschleifen
Reduziert die Rauheit auf Ra 2-4 μm durch Bearbeitung in rotierenden Behältern mit Schleifmedien.
Dampfglätten
Chemisches Glätten mit Lösungsmitteldampf erzeugt hochglänzende Oberflächen mit Ra <1 μm.
Lackieren/Beschichten
Farbgebung und zusätzlicher Schutz durch Lacke, Elastomerbeschichtungen oder galvanische Verfahren.
Qualitätssicherung und Zertifizierung
Für den industriellen Einsatz ist eine durchgängige Qualitätssicherung unerlässlich. Moderne Makro-Lasersintern-Betriebe arbeiten nach ISO 9001 und branchenspezifischen Standards.
Prozessüberwachung und Rückverfolgbarkeit
Jeder Baujob wird mit eindeutiger Auftragsnummer dokumentiert. Prozessparameter wie Temperaturen, Laserleistung und Scangeschwindigkeit werden kontinuierlich aufgezeichnet und archiviert. Dies ermöglicht vollständige Rückverfolgbarkeit und Reproduzierbarkeit.
Inline-Monitoring-Systeme
Moderne Anlagen verfügen über Kamerasysteme und Sensoren, die jede Schicht überwachen. Abweichungen werden erkannt und können automatisch korrigiert oder dokumentiert werden, was die Ausschussrate reduziert.
Dimensionelle Prüfung
Stichprobenartige oder vollständige Vermessung mit Messschiebern, Koordinatenmessgeräten oder optischen 3D-Scannern stellt die Einhaltung von Toleranzen sicher. Für Serienbauteile werden Erstmusterprüfberichte (EMPB) nach VDA oder PPAP erstellt.
Mechanische Prüfung
Zugversuche, Biegeprüfungen und Schlagzähigkeitstests an Normprüfkörpern validieren die mechanischen Eigenschaften jeder Materialcharge. Die Ergebnisse werden mit Spezifikationswerten verglichen und dokumentiert.
Wirtschaftlichkeit und Kostenstruktur
Die Kosten für lasergesinterte Bauteile setzen sich aus verschiedenen Faktoren zusammen. Im Vergleich zu Spritzguss ist die Technologie besonders bei kleinen bis mittleren Stückzahlen wirtschaftlich.
Kostenfaktoren im Überblick
Die Hauptkostentreiber beim Makro-Lasersintern sind Maschinenzeit, Material und Nachbearbeitung. Durch optimale Bauraumauslastung und Materialrecycling lassen sich die Stückkosten deutlich senken.
| Kostenfaktor | Anteil | Optimierungspotenzial |
|---|---|---|
| Maschinenzeit | 30-40% | Bauraumauslastung maximieren |
| Material | 25-35% | Hoher Recyclinganteil, Leichtbau |
| Nachbearbeitung | 15-25% | Fertigungsgerechtes Design |
| Datenaufbereitung | 5-10% | Standardisierung, Automatisierung |
| Qualitätssicherung | 5-10% | Stichprobenumfang anpassen |
Break-Even-Analyse: Lasersintern vs. Spritzguss
Für Polyamid-Bauteile liegt der Break-Even-Punkt typischerweise bei 3.000-8.000 Stück, abhängig von Bauteilgröße und Komplexität. Bei geringen Stückzahlen amortisieren sich die Werkzeugkosten des Spritzgusses nicht, während bei Großserien die niedrigeren Stückkosten des Spritzgusses überwiegen.
Wann ist Makro-Lasersintern wirtschaftlich?
Die Technologie ist optimal für Stückzahlen von 1 bis 10.000, komplexe Geometrien, häufige Designänderungen, schnelle Markteinführung und individualisierte Produkte. Auch für Ersatzteile ohne Mindestbestellmenge ist sie ideal.
Nachhaltigkeit und Umweltaspekte
Additive Fertigung gilt als ressourcenschonende Technologie, da Material nur dort eingesetzt wird, wo es strukturell benötigt wird. Beim Makro-Lasersintern werden zusätzliche Nachhaltigkeitsvorteile durch Materialrecycling realisiert.
Materialeffizienz durch Pulverrecycling
Bis zu 95% des ungesinterten Pulvers kann aufbereitet und wiederverwendet werden. Durch Beimischung von 30-50% Neupulver bleiben die Materialeigenschaften konstant. Dies reduziert Materialkosten und Abfall erheblich.
Energiebilanz und CO2-Fußabdruck
Trotz des energieintensiven Aufheiz- und Abkühlprozesses ist die Gesamtenergiebilanz für Kleinserien oft günstiger als bei konventionellen Verfahren, da keine Werkzeugherstellung erforderlich ist und Transportwege durch lokale Produktion verkürzt werden.
Biobasierte Materialien
Polyamid 11 wird zu 100% aus Rizinusöl gewonnen und bietet eine nachhaltige Alternative zu petrochemischen Polymeren. Die mechanischen Eigenschaften sind mit PA12 vergleichbar bei deutlich besserer Ökobilanz.
Zukunftsperspektiven und Entwicklungen
Die kontinuierliche Weiterentwicklung von Anlagentechnik, Materialien und Software eröffnet neue Anwendungsfelder für das Makro-Lasersintern.
Multi-Material- und Gradienten-Sintern
Zukünftige Systeme werden mehrere Materialien in einem Bauteil verarbeiten können, um lokal unterschiedliche Eigenschaften zu realisieren – etwa harte Kontaktflächen kombiniert mit flexiblen Dämpfungszonen.
Automatisierung und Digitalisierung
Automatisierte Pulverhandling-Systeme, KI-gestützte Prozessoptimierung und digitale Prozessketten von der Bestellung bis zur Auslieferung steigern Effizienz und Reproduzierbarkeit weiter.
Neue Hochleistungsmaterialien
Die Entwicklung neuer Sinterpulver mit erweiterten Eigenschaften – höhere Temperaturfestigkeit, elektrische Leitfähigkeit, flammhemmende Eigenschaften – erschließt zusätzliche Anwendungsgebiete in Elektronik, Energietechnik und Sicherheitsanwendungen.
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Was unterscheidet Makro-Lasersintern von Standard-SLS-Verfahren?
Makro-Lasersintern zeichnet sich durch deutlich größere Bauräume (bis zu 750 x 550 x 550 mm) im Vergleich zu Standard-SLS-Anlagen (typisch 300 x 300 x 300 mm) aus. Dies ermöglicht die Fertigung großformatiger Bauteile in einem Stück ohne Teilung und nachträgliche Montage. Zusätzlich werden oft speziell angepasste Prozessparameter und Materialien verwendet, die für großvolumige Komponenten optimiert sind. Die erweiterten Bauraumkapazitäten eröffnen völlig neue Anwendungsmöglichkeiten in Automobilindustrie, Maschinenbau und Luft- und Raumfahrt.
Welche mechanischen Eigenschaften erreichen lasergesinterte PA12-Bauteile?
Lasergesinterte Bauteile aus Polyamid 12 erreichen eine Zugfestigkeit von etwa 48 MPa, einen E-Modul von 1.650 MPa und eine Bruchdehnung von 18%. Diese Werte sind mit spritzgegossenen PA12-Bauteilen vergleichbar. Ein besonderer Vorteil ist die Isotropie – die mechanischen Eigenschaften sind in allen Raumrichtungen nahezu identisch, während 3D-gedruckte FDM-Bauteile ausgeprägte Anisotropie aufweisen. Für höhere Anforderungen stehen glasfaserverstärkte Varianten mit Zugfestigkeiten bis 52 MPa und E-Modulen von 3.100 MPa zur Verfügung.
Wie wirtschaftlich ist Makro-Lasersintern im Vergleich zum Spritzguss?
Makro-Lasersintern ist besonders wirtschaftlich für Stückzahlen von 1 bis etwa 10.000 Teilen, da keine Werkzeugkosten anfallen. Der Break-Even-Punkt gegenüber Spritzguss liegt typischerweise bei 3.000-8.000 Stück, abhängig von Bauteilkomplexität und -größe. Bei kleineren Serien und Prototypen ist Lasersintern deutlich günstiger, während bei Großserien über 10.000 Stück die niedrigeren Stückkosten des Spritzgusses überwiegen. Weitere Vorteile sind die kurze Vorlaufzeit von 1-5 Tagen und die Möglichkeit, Designs jederzeit ohne Mehrkosten zu ändern.
Welche Nachbearbeitungsmöglichkeiten gibt es für lasergesinterte Bauteile?
Lasergesinterte Bauteile können vielfältig nachbearbeitet werden: Strahlen entfernt Pulverreste und ist Standard für alle Teile. Gleitschleifen reduziert die Oberflächenrauheit auf Ra 2-4 μm. Dampfglätten mit Lösungsmitteldampf erzeugt hochglänzende Oberflächen mit Ra kleiner 1 μm. Zudem sind Lackieren, Beschichten, mechanische Bearbeitung (Bohren, Fräsen, Gewindeschneiden), Einfärben und sogar galvanische Beschichtungen möglich. Die Auswahl der Nachbearbeitung hängt von funktionalen und ästhetischen Anforderungen ab.
Wie lange dauert die Produktion von Bauteilen im Makro-Lasersintern?
Die Gesamtdurchlaufzeit beträgt typischerweise 5-10 Werktage und gliedert sich wie folgt: Datenaufbereitung und Baujoberstellung (0,5-1 Tag), Aufheizen der Anlage (0,5-1 Tag), eigentlicher Bauprozess abhängig von Bauteilhöhe (1-3 Tage für 200-400 mm Höhe bei 0,15 mm Schichtstärke), kontrolliertes Abkühlen (1-2 Tage) sowie Entpacken und Nachbearbeitung (1-2 Tage). Bei Expressbearbeitung sind auch kürzere Lieferzeiten möglich. Die lange Abkühlphase ist erforderlich, um Verzug zu minimieren und optimale Bauteileigenschaften zu gewährleisten.